塑件几何形状的设计，包括塑件的内外形状、脱模斜度、壁厚、加强肋及其他防变形结构、圆角、孔、支承面及凸台、标志及花纹等的设计。在设计时应在满足使用要求的基础上，一方面使模具结构尽量简单，另一方面要使塑件的几何形状能适应成型工艺的要求。

（1）塑件的内外形状  塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。由于侧抽芯或瓣膜凹模、凸模不但使模具结构复杂，制造成本提高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修正量。因此，塑件设计时应尽量避免侧向凹凸，如果有侧向凹凸，则在模具设计时应在保证塑件使用要求的前提下适当改变其结构，以简化模具的结构。

（2） 脱模斜度 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯或型腔中凸出的部分。为了使塑件易于从模具内脱出，设计时必须保证其内外壁具有足够的斜度，以确保塑件的脱模，该斜度叫做脱模斜度。

脱模斜度环没有比较精确的计算公式，目前仍依靠经验数据。脱模斜度与塑料的品种、制品的形状及模具的结构等有关，一般情况下脱模斜度取0.5°，最小为15~20.对性质较脆、较硬的塑料，脱模斜度要求大一些。在选择具体的脱模斜度时，应注意如下原则：

1）在满足塑件尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大一些，这样有利于脱模。

2）在塑料收缩率大的情况下应选用较大的脱模斜度。热塑性塑料的收缩率一般比热固性塑料大，故脱模斜度也相应大一些。

3) 当塑件壁厚较大时，成型时收缩量大，应选用较大的脱模斜度。

4）对于较高、较大的塑件，应选用较小的脱模斜度。

5）对于高精度的塑件，应选用较小的脱模斜度。

6)只有塑件高度很小时才允许不设脱模斜度。

7）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，可有意地将塑件内表面的脱模斜度设计得比外表面的小。

8）如图3-29所示，取斜度的方向一般内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。

（3） 塑件壁厚   塑件应有一定的壁厚，这不仅是因为塑件在使用中要有足够的强度和刚度，而且也为了塑料在成型时有良好的流动状态。

有时塑件在使用中需要的强度虽然有很小，但是为了使塑件便于从模具中顶出以及部件的装配，仍需有适当的厚度。

根据成型工艺的有关要求，应尽量使塑件各部分的壁厚均匀，避免局部太厚或太薄，否则，成型后因收缩不均会使塑件变形或产生缩孔、凹陷及填充不足等缺陷。为了使壁厚均匀，在可能的情况下常常是将厚的部分挖空，使壁厚尽量一致。表3-18为改善塑件壁厚的典型实例。如果在结构上要求具有不同的壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1:3，且不同壁厚应采用适当的修饰半径使厚薄部分缓慢过渡。

塑胶模具咬花、塑胶模具蚀纹、塑胶模具晒纹